起重机主梁由钢板焊接而成，焊缝是受力薄弱环节，也是裂纹最容易萌生的位置。当一条焊缝裂纹从萌生发展到肉眼可见（约5mm长），在交变应力下扩展到临界长度往往只需要几百次工作循环。等到能肉眼看到裂纹的时候，留给检测窗口的时间已经不多了。正因如此，焊缝探伤检验不是"有了问题才做"，而是定期预防性检测的一部分。
磁粉探伤（MT）：表面裂纹的首选
磁粉探伤的原理是：在工件上建立磁场，表面或近表面的裂纹会形成漏磁场，吸附撒在表面的干磁粉或湿磁悬液形成可见的磁痕。MT对深度在0-2mm以内的裂纹灵敏度极高，可以检出最小0.1mm宽度的裂纹。特别适合检测起重机主梁和端梁连接焊缝、小车轨道压板焊缝等承受拉应力区域的疲劳裂纹。MT的局限性是不能探测焊缝内部（深度超过2-3mm）的埋藏缺陷。操作要求：检测区域必须打磨露出金属光泽（去除油漆和氧化皮），并使用A型标准试片验证灵敏度。
超声波探伤（UT）：内部缺陷的"透视眼"
超声波探伤向焊缝发射高频声波（通常2-5MHz），声波遇到缺陷（气孔、夹渣、未熔合、内部裂纹）时会发生反射，接收器把反射信号转换为屏幕上的波形。UT可以检测到从表面到100mm以上深度范围内的内部缺陷，还能精确测量缺陷的深度位置。特别适合检测T型接头的根部未焊透、以及主梁腹板与下盖板角焊缝的内部质量。UT的局限性是对表面裂纹不灵敏，且需要检测人员具备丰富的判图经验。同一处焊缝，不同水平的检测人员可能得出完全不同的结论。
MT + UT联合检测是最佳实践
对于起重机主梁的关键焊接节点（跨中对接焊缝、上盖板与腹板的角焊缝、主梁和端梁的连接焊缝），建议采用MT+UT联合检测：先用MT测遍所有表面，再用UT在MT显示异常的位置和焊缝终端区域做深度扫描。两种方法各有专长，协同使用才能实现100%的焊缝覆盖。
合格判据与报告要求
按JB/T 10559-2018《起重机械无损检测 钢焊缝超声检测》和JB/T 6061-2007《无损检测 焊缝磁粉检测》，裂纹线状缺陷任何长度均不合格（直接报废或返修），气孔和夹渣的允许尺寸则取决于板厚和焊缝等级。所有探伤记录必须包括检测位置图（标注焊缝编号）、检测方法、仪器型号和校准记录、缺陷定位尺寸和评判结论、操作人员资质证书编号。
常见问题
多久做一次焊缝探伤？
新设备投产前应做一次100%焊缝探伤作为基线记录。A6及以上级别的起重机每2年检测一次关键焊缝，每4年做一次全面检测。发生过超载或碰撞事故后必须在恢复使用前重新探伤。
